茂名石化优化硫磺成型装置生产降能耗

通讯员林水娣 记者梁雪玲

本报讯自今年9月底以来，茂名石化炼油生产室和联合三车间工艺组开拓思路，联手打造节能降耗“精品”——对硫磺成型低负荷装置生产进行优化，实现装置更低成本、更优运行，截止11月底，降本增效20万元，预计年可降本增效超120万元。

茂名石化炼油分部生产室与联合三车间针对浆态床新装置还未开汽投用，两套硫磺成型装置还“吃不饱”的情况下，根据每天液硫产量变化情况，经过摸索探讨、测试确认后，通过优化两套硫磺成型装置生产的开停实现降耗增效。从9月27日开始，他们改造打通已有的液硫管线，把2#号硫磺成型装置钢带式造粒机产量全部转移到3#硫磺成型装置的滚筒造粒机生产。因为2#硫磺成型装置钢带式造粒机能耗高、产量低，3#硫磺成型装置1台25吨/小时滚筒造粒机产量相当于2号硫磺成型装置6台钢带式造粒机产量，一台滚筒造粒机总能耗为53.25kWh，6台钢带式造粒机总能耗为159.7kWh。仅此项就可以降本增效9.19万元，且钢带式造粒机每月防粘剂消耗的费用达2.5万元，滚筒造粒机不需要防粘剂，二个月来此项可降本增效5万元。

在生产负荷全部转移到3#硫磺成型装置后，他们又根据酸性气总量的变化，细化成酸性气总量小于 20000m3/h、20000m3/h 至 3000m3/h 之间、大于30000m3/h等等级，并对应各个酸性气总量等级制定相应的优化操作及分级错峰用电措施，通过优化操作平均每天节电2424kWh；另一方面在用电谷段、开足二台滚筒造粒机及二台包装机生产，在用电平段少产，在用电峰段停机不产。截至11月底止，节省用电费用6.1万元。

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